La Planta de Iveco en Valladolid galardonada como Mejor Empresa 4.0

La factoría vallisoletana produce el vehículo comercial ligero Daily en su versión chasis cabina y las cabinas que suministra a la Planta de Iveco en Madrid.

La Planta de Iveco en Valladolid ha sido galardonada como Mejor Empresa 4.0 en los VI Premios Transformación Digital de Castilla y León Económica y Bankia, premio organizado por la revista Castilla y León Económica con el patrocinio de Bankia. El jurado ha destacado de la fábrica vallisoletana, entre otros aspectos, el ahorro anual del 6% sobre el ejercicio anterior de forma sostenida, la reducción de un 72% la tasa de defectos en garantía a un año y un 92% los defectos encontrados en los concesionarios, la reducción de un 54% del consumo energético y un 82% en emisiones de CO2 , dentro de en un proceso de mejora continua que comenzó en 2007 con el sistema WCM, complementado con la transformación digital y la Industria 4.0 .

Desde que en 1992 se produjera la primera furgoneta Daily de Iveco en la Planta de Valladolid, la fábrica no ha dejado de evolucionar. Actualmente, la factoría vallisoletana produce el vehículo comercial ligero Daily en su versión chasis cabina. Además, fabrica las cabinas que suministra a la Planta de Iveco en Madrid, donde se producen en exclusiva los camiones pesados Iveco S-WAY, X-WAY, Trakker y Stralis. La Planta, que ostenta el nivel Oro en el sistema de World Class Manufacturing desde 2019, ha mantenido el ritmo de su proyecto de mejora, consiguiendo en la última auditoría el pasado diciembre consolidar la mejor puntuación de las 67 fábricas Grupo CNH Industrial.

Iveco Valladolid integra numerosas soluciones innovadoras y altamente efectivas en infraestructura y procesos sostenibles como la extensión de la visión artificial para el control automático de calidad, o el uso de vehículos de guiado autónomo (AGVs) para el transporte interno de piezas y subconjuntos, e impresión 3D en plástico, entre otros. El túnel de visión artificial de carrocerías incluye 20 cámaras configuradas por el equipo de Planta que garantiza una calidad perfecta en las cabinas.

Por otro lado, la recopilación y el uso de la información ha sido mejorada mediante sensorización y recogida en tiempo real de los parámetros críticos del proceso. El objetivo es disponer de un gemelo digital de la fábrica que permita actuar de forma preventiva sobre las desviaciones antes de que lleguen al punto de poder ocasionar una perdida. Asimismo, la gestión del material y el producto en curso ha sido optimizado con el uso de etiquetas de identificación por radio frecuencia (RFID). Toda esta información confluye en los tableros electrónicos de los jefes de equipo que, a pie de línea, gestionan la organización con toda la información clave sobre el proceso en tiempo real y de forma automática.

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